Construction de la coque de mon deuxième sous marin : Le Hunley (1863)

Le projet est assez ambitieux, le but est de construire une coque métallique soudée et rivetée. Pour cela, il faut d'abord construire un "master " qui sera le plus fidèle possible au plan, ce master sera composé de plusieurs éléments :

1 - La coque inférieure 2 - La quille 3 - La coque supérieure 4 - Les superstructures 5 - Les extrémités avant et arrière

1 - La coque inférieure :

Le plan est découpé et collé sur le chantier, une structure en bois est construite et fixée sur le chantier, les couples seront découpés et collés sur cette structure :

 

Un tasseau est fixé sur le cadre pour assurer la rigidité de l'ensemble, puis les demi-couples la partie centrale sont découpés dans de l'aglo de 10mm, ces couples sont percés et relièes entre eux par des tiges filetées de 8mm de diamètre, l'écartement est assuré par des écrous. Après vérification de l'alignement et de l'équerrage, les couples sont collés sur le tasseau central , ce sera ensuite le tour des couples avant et arrière...

 

Vérification de l'espacement des couples de la partie centrale, réglage grâce aux écrous, blocage des écrous, puis collage des couples sur le tasseau central + un petit quart de rond pour consolider tout ça. Faudrait pas que ça bouge lors de la construction !!! Et pendant que la colle séchait, j'en ai profité pour découper les couples arrière et les coller sur les plaques d'agglo... Découpage plus tard...

 

Après découpe des demi-couples de la partie conique arrière, perçage et mise en place d'une tige filetée diamètre 8mm, positionnement des couples, vérification de l'espacement et de l'équerrage, puis blocage avec le même système écrou & contre-écrou, ensuite collage sur le tasseau central et avec les 1/4 de rond. Entre l'avant-dernier couple et le dernier j'ai mis un tasseau positionné verticalement pour assurer la rigidité car les demi-couples ne sont pas très large à cet endroit. Ensuite application d'enduit type pâte à bois pour rattraper les petits défauts. Après séchage, un petit coup de ponçage améliorera l'aspect.

Suite du travail sur le master de la coque inférieure : Découpe des demi-couples de la partie arrière, mise en place sur le chantier, vérification, pose avec le systême tige filetée - écrous & contre-écrous, puis collage, séchage et ponçage.
Enfin démontage du demi master fini de son "marbre"... Voilà le résultat :

 

2 - La quille :

Réalisation du master de la quille : Un tasseau et deux demi tasseaux sont présentés sur le plan, ils sont collés, puis coupés pour suivre la forme et les dimensions indiquées sur le plan.

 

3 - La coque supérieure :

Le master de cette demi coque est construit sur le même modèle que la coque inférieure mais sans la partie verticale, les deux masters des demi coques seront présentés pour vérifier et éventuellement corriger l'alignement des couples.

Après cette présentation, il a fallu reprendre tous les positionnements des couples de demi-coque supèrieure, en effet, les demi couples n'étaient pas correctement alignés... Décollage, repositionnement, fixation avec les écrous sur les tiges filetées, puis collage.

 

Les blocs avant & arrière :

Construction des blocs avant et arrière qui serviront à former les tôles de la proue et de la poupe. Le matériau de départ est un morceau de planche de coffrage coupé à la scie et mis en forme... Facile à dire, mais au final un gros boulot de découpe, ponçage et mise en forme. Voici quelques photos, le bloc avant est pratiquement terminé, le bloc arrière est en cours...

 

Un seul master a été réalisé pour les deux kiosques car ils sont identiques, c'est un travail de patience, la mise en forme d'une pièce de bois en ovale le plus régulier possible... A la râpe à bois, à la ponceuse, puis au papier de verre de plus en plus fin... Ce n'est pas parfait, mais j'espère que ça ira...
Voilà quelques photos du master presque complet de la coque (il reste encore à réaliser le safran et la turbine de l'hélice)

Le 5 septembre 2009 :
Fin des travaux sur le master et début de la réalisation de la coque en zinc soudé à l'étain :

 

Après l'achat d'une feuille de zinc de 0,65m X 2,00m épaisseur 0,65mm chez un fournisseur de matériel pour couverture de bâtiment pour la somme de 25€ : Début de la construction...

Pour ne pas prendre de risques, j'ai commencé par la réalisation des 2 kiosques. Je me familiarise ainsi avec le travail du zinc, formage sur la forme en bois, soudure, découpe et finition à la lîme, puis à la toile émeri. Voilà le résultat en photos :

Ensuite : fabrication des hublots, il y en 4 sur le kiosque avant et deux sur le kiosque arrière, les hublots sont découpés dans la feuille de zinc, diamètre intérieur 6mm diamètre extérieur 12,5mm, chaque hublot est fixé par 4 rivets :

Ensuite, les hublots sont percés, et les rivets meulés à l'intérieur du kiosque pour ne pas depasser.

Après les kiosques, je construis les "couvercles", je dois former les tôles car leur forme est bombée, après plusieurs essais infructueux, une solution est trouvée (Merci à Guy Boniface) pour les conseils et les infos...
Donc, réalisation d'un master en bois + Synthofer, ensuite réalisation d'une empreinte en résine polyester qui va permettre de former la tôle ( j'ai préféré utiser une tôle de cuivre que j'ai recuit plutôt que du zinc)

Une fois les tôles formées, soudure d'un renfort, puis d'une bande de 5mm pour faire le rebord du couvercle :

Ensuite, dessin, découpe, mise en place et soudure des charnières (partie fixe sur le corps du kiosque)

 

Opération suivante : réalisation du carénage de l'hélice, en fait, c'est un cylindre de 95mm de diamètre sur 38mm de large :

Comme à chaque fois la construction d'une pièce en zinc se fait en 4 étapes :

Etape 1 : Découpage de la tôle
Etape 2 : Formage et mise en place
Etape 3 : Soudure
Etape 4 : Limage et ponçage de la soudure.

Ensuite, réalisation de la poupe...
Sur le master en bois les tôles de zinc sont formées et soudées, Le premier essai n'a pas été concluant, j'ai utilisé trop de morceaux de tôles, donc j'ai fait de nombreuses soudures, le zinc s'est déformé et la surface était complétement gondolée...

Le deuxième essai s'est avèré plus satifaisant, je n'ai utilisé que deux tôles avec une seule soudure sur chaque face, le zinc chauffe moins, il ne se déforme pratiquement pas, la forme est respectée et la surface bien plus lisse après ponçage des soudures.
Il faudra encore peaufiner la soudure et le ponçage si je veux eviter le masticage .

La proue :
La forme est plus complexe que celle de la poupe... En premier j'ai corrigé la la forme du master qui était inexacte (Merci à Pierre qui s'en est apperçu), puis j'ai attaqué la construction, dessin et découpe des gabarits en carton fin, puis découpe des tôles de zinc, soudure, lîme et abrasif... Voici le résultat en photos :

 

Autre élément à réaliser : La quille... Le master en bois a été fait en une seule partie, mais sur le plan du Hunley établi après son renflouement, on voit bien que la quille est composée de 7 éléments; un élément profilé à l'avant, un autre à l'arrière (différents, bien sûr ;=) ) et 5 éléments centraux identiques.

Le premier travail est de réaliser les "patrons" en bristol qui permettront de tracer et de découper la tôle de zinc,
Ensuite, après découpe, formage sur le master, puis soudure des éléments entre eux en laissant un espace comme sur le "vrai".
Et pour finir, lîmage et ponçage des soudures pour un bel aspect "fini" ...

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